我是“LEAN不清”，关于精益我有问题！

【资料图】

我是“精益小帮帮”，精益问题我来帮！

可视化管理作为一个基础管理，其在工厂、公司的日常运营乃至我们的生活中都扮演了积极重要的角色，而我们这里主要关注其在工厂及公司的一些应用，借此向大家再介绍一些可视化应用的实例：

以上表格将可视化在工厂的应用进行一个大致分类以及应用列举。根据管理目的可以分成三大类：

1.可视化指标

将目前工厂、公司日常运营的相关要求、指标通过可视化的手段明确的展示出来。可以看到这一类的应用主要是通过区域线、标识、区域挂牌、影子工具板等来在现场明确规划出相应的区域、摆放的位置及方法、某个要求的上下限值。让员工对要求一目了然。以下可视化就是可视化指标的体现：

2.管理控制

通过可视化手段需要控制现场的运管在要求及指标之下开展，如果出现问题，会触发相应报警、停线等管理行动；在这一层的应用主要集中于图表、信号采集比对、警示灯等手段，不仅将当前状况展示出来，还会自动与标准进行对比，自发产生控制行动。如下图就是管理控制类的可视化应用：

3.信息沟通

将一些信息、状态通过可视化应用展示给相关人员。在这一层次的应用主要就是通过一些指标看板、展示栏、信息布告栏等形式，将公司当下运营的指标达成信息、公司战略目标、员工奖励认可、待解决问题等信息分享给员工，让员工能够了解公司现状，更加明确的了解当下工作重点，也获得正常开展工作的支持和信息。如下图：

上面是可视化的一些应用分类，能帮我们了解，可视化的应用场景！

好，下面进入硬核分享：

可视化推进7步套路来了，不要眨眼！

01：实施5S

现场首先要通过5S从一个无序转化为有序的现场，这样可以给可视化一个实施的基础，让可视化的应用一定是集中在有价值的物品上，减少可视化的复杂程度。

02：识别出需要显示的关键信息

在现场实施可视化时，一定要明确的关键的信息，如果一个可视化应用中显示信息过多，反而会降低可视化效果。一般公司可以从战略、年度目标入手进行识别。

03：识别出哪些信息需要沟通

在明确关键信息后还需要进行进一步的筛选，进一步集中选择几个信息进行展示。比如工厂运营指标，进一步明确就可以分为安全、质量、交付等信息。

04：识别出关键指标

针对识别的沟通信息后，结合对结果影响程度大小，根据“二八原则”找出最为关键的几个指标，基本控制在3个以内，多了的话，关键性就弱了，重视程度就会打折扣。

05：围绕关键指标建立控制机制

实施人员可以形成小组针对识别出的关键指标，再根据影响程度，商讨控制机制程度，毕竟有6个等级的程度，而运营成本还是有限的。这里的控制机制可以是工程上的物理防错控制，也可以是规章制度，管理流程上的控制手段。但一定要沟通达成一致，每个关键指标都需要有明确的控制机制。

06：使控制可视

这一步主要侧重两个方面，第一方面，有了明确的控制手段，需要进行全员或者影响受众的沟通、分享甚至培训，让其了解控制手段。第二方面就是控制手段需要保证全员或者影响受众能直接无障碍获得信息，这样才能发挥控制手段意义。

07：使控制手段防错

在推进实施中，可以对照可视化六个等级表，在一定的成本下，是否还能再上一个台阶，找到最适合的可视化控制手段。而这也是后续不断改进一直要问自己的问题。只有问了才有动力去做，避免固步自封。

以上7步是一个完整的推进步骤，各位可以从这7步中根据自身的需求进行选择，但是还请按顺序进行，这样就可以确保在推进或改进中不会遗漏，造成一定的失误或者效果打折扣。

可视化推进，介绍到这里就会告一段落了，可视化是精益生产中的大宝剑，应用得好的话会让现场焕然一新，一目了然，问题无处可藏，员工也会积极参与管理，成为现场改善的发动机。并且通过可视化会让管理变得轻松、高效，进一步提升现场效率。

LEAN不清：3个应用分类，7步推进套路，原来可视化也是有章可循！

精益小帮帮：可视化的应用更多时候是要根据你的需要，以及控制程度来设计相应的可视化应用，可以结合这3大应用场景，6个可视化等级，以及7步推进套路，开始你的可视化改善之旅吧！

END